Blog

1. Den Zweck vum Schimmeltest?

Déi meescht Formdefekter entstinn während dem Plastifizéierungs- a Formprozess vum Produkt, awer heiansdo hänken se mam onraisonnabelen Design vun der Form zesummen, dorënner d'Zuel vun den Huelraim; den Design vum Kalt-/Warmlaufersystem; den Typ, d'Positioun an d'Gréisst vum Injektiounsschluss, souwéi d'Struktur vun der Produktgeometrie selwer.

Zousätzlech kann et sinn, datt während dem aktuellen Testprozess, fir de Manktem am Formdesign auszegläichen, d'Testpersonal e falschen Parameter astellt, awer de vum Client erfuerderlechen Dateberäich vun der Masseproduktioun ass ganz limitéiert. Wann d'Parameterastellungen mat enger klenger Ofwäichung ofwäichen, kann d'Qualitéit vun der Masseproduktioun wäit iwwer den zulässege Toleranzberäich erausgoen, wat zu engem Réckgang vun der tatsächlecher Produktiounserträg féiert an d'Käschte klammen.

Den Zweck vum Formtest ass et, déi optimal Prozessparameter an den Design vun der Form ze fannen. Op dës Manéier, och wann d'Material, d'Maschinnparameter oder d'Ëmweltfaktoren eppes änneren, kann d'Form ëmmer nach stabil bleiwen an onënnerbrach a Masseproduktioun duerchgefouert ginn.

2. Schimmelprüfung Schrëtt déi mir verfollegen.

Fir sécherzestellen, datt d'Resultat vum Schimmeltest korrekt ass, wäert eis Equipe déi folgend Schrëtt befollegen.

Schrëtt 1. Astellung vun der Temperatur vun der "Düsenschacht" vun der Sprëtzmaschinn.

Et sollt een drop hiweisen, datt déi initial Astellung vun der Fasstemperatur op der Empfehlung vum Materialliwwerant baséiert muss sinn. An dann no de spezifesche Produktiounsbedingungen fir eng entspriechend Feinabstimmung.

Zousätzlech soll déi tatsächlech Temperatur vum geschmoltenem Material am Fass mat engem Detektor gemooss ginn, fir sécherzestellen, datt d'Temperaturindikatoren dem ugewise Bildschierm entspriechen. (Mir haten zwéi Fäll, bei deenen et eng Temperaturdifferenz vu bis zu 30 ℃ gouf).

Schrëtt 2. D'Formtemperatur astellen.

Och d'Astellung vun der initialer Temperatur vun der Form muss op dem vum Materialliwwerant recommandéierte Wäert baséieren. Dofir muss virum offiziellen Test d'Temperatur vun der Uewerfläch vun den Huelraim gemooss a gespäichert ginn. D'Miessung soll op enger anerer Plaz duerchgefouert ginn, fir ze kucken, ob d'Temperatur ausgeglach ass, an déi entspriechend Resultater fir d'Referenz vun der Nofolleg-Formoptimiséierung opzehuelen.

Schrëtt 3. Parameteren astellen.

Wéi Plastifizéierung, Injektiounsdrock, Injektiounsgeschwindegkeet, Ofkillzäit a Schraufgeschwindegkeet no Erfahrung, an dann entspriechend optimiséieren.

Schrëtt 4. Den Iwwergangspunkt "Injektioun-Halten" beim Fëlltest fannen.

Den Iwwergangspunkt ass de Wiesselpunkt vun der Sprëtzstufe an d'Drockhaltephase, wat d'Positioun vun der Sprëtzschrauf, d'Fëllzäit an den Fëlldrock ka sinn. Dëst ass ee vun de wichtegsten a grondleeëndsten Parameteren am Sprëtzgussprozess. Beim aktuellen Fëlltest mussen déi folgend Punkte respektéiert ginn:

• Den Haltdrock an d'Haltzäit während dem Test ginn normalerweis op Null gesat;
• Generell gëtt d'Produkt op 90% bis 98% gefëllt, ofhängeg vun de spezifesche Ëmstänn vun der Wanddicke an dem Design vun der Schimmelstruktur;
• Well d'Injektiounsgeschwindegkeet d'Positioun vum Drockpunkt beaflosst, ass et néideg, den Drockpunkt all Kéier ze bestätegen, wann d'Injektiounsgeschwindegkeet geännert gëtt.

Wärend der Fëllungsphase kënne mir gesinn, wéi d'Material sech an der Form fëllt, a sou beurteelen, a wéi enge Positiounen et einfach ass, eng Loftafsperr ze hunn.

Schrëtt 5. Lokaliséiert d'Grenz vum aktuellen Injektiounsdrock.

Den Injektiounsdrock, deen um Bildschierm agestallt ass, ass d'Grenz vum aktuellen Injektiounsdrock, dofir soll en ëmmer méi héich wéi den aktuellen Drock agestallt sinn. Wann en ze niddreg ass an dann duerch den aktuellen Injektiounsdrock erreecht oder iwwerschratt gëtt, da geet déi tatsächlech Injektiounsgeschwindegkeet automatesch wéinst der Leeschtungsbeschränkung erof, wat d'Injektiounszäit an de Sprëtzzyklus beaflosst.

Schrëtt 6. Fannt déi bescht Injektiounsgeschwindegkeet.

D'Injektiounsgeschwindegkeet, op déi hei hiweist gëtt, ass déi Geschwindegkeet, bei där d'Fëllzäit sou kuerz wéi méiglech an den Drock sou kleng wéi méiglech ass. Bei dësem Prozess mussen déi folgend Punkte berécksiichtegt ginn:

• Déi meescht Uewerflächendefekter vun de Produkter, besonnesch no beim Sprëtzgaass, ginn duerch d'Injektiounsgeschwindegkeet verursaacht.
• Méistufege Sprëtzung kann nëmme benotzt ginn, wann eng Eenstufege Sprëtzung net den Ufuerderungen erfëllt, besonnesch beim Formversuch;
• Wann den Zoustand vun der Form gutt ass, den Drockastellungswäert korrekt ass an d'Injektiounsgeschwindegkeet ausräicht, dann huet de Produktflashdefekt keen direkten Zesummenhang mat der Injektiounsgeschwindegkeet.

Schrëtt 7. Optiméiert d'Haltzäit.

D'Haltzäit gëtt och als Injektiounsgate-Festzäit bezeechent. Am Allgemengen kann d'Zäit duerch Gewiicht bestëmmt ginn, wat zu verschiddenen Haltzäiten féiert, an déi optimal Haltzäit ass déi Zäit, wou d'Gewiicht vum Form maximal ass.

Schrëtt 8. Optimiséierung vun anere Parameteren.

Wéi zum Beispill den Haltdrock an d'Spannkraaft.

Villmools Merci fir Är Zäit fir hei ze liesen. Léiert méi iwwer Schimmelversuch.